Welke bottlenecks voor efficiëntie bestaan in traditionele extrusieproductielijnen?
De efficiëntie knelpunten in Productielijn van rubber/silica extrusie zijn voornamelijk geconcentreerd in drie aspecten. Ten eerste is de nauwkeurigheid van de parameterregeling onvoldoende. Het traditionele besturingssysteem heeft een langzame respons op temperatuur, druk en extrusiesnelheid, wat gemakkelijk kan leiden tot schommelingen van de productgrootte, en vereist frequente afsluiting en aanpassing, waardoor de productie -efficiëntie wordt verminderd. Ten tweede is de schroot relatief hoog. Vanwege problemen zoals ongelijke weekvorming van grondstoffen en onstabiele schimmeldruk, treden defecten zoals ruwheid van het productoppervlak en overmatige dwarsdoorsneden vaak op, wat het verlies van grondstof verhoogt. Ten derde is de mate van automatisering laag, is gegevensverzameling gebaseerd op handmatige opname, en het is onmogelijk om de productiestatus in realtime te controleren. Verwante abnormale situaties worden ontdekt, wat gemakkelijk batchkwaliteitsproblemen kan veroorzaken, en de nauwkeurigheid van handmatige aanpassingsparameters is moeilijk te garanderen.
Welke technologie -upgrades kunnen het bottleneck van de efficiëntie doorbreken?
Het gebruik van intelligente controle- en systeemoptimalisatietechnologie kan de efficiëntie van de extrusieproductielijn effectief verbeteren. De kernupgrade is het bouwen van een samenwerkingscontrolesysteem met meerdere parameter, dat snel kan reageren op parameterschommelingen in de productie door middel van krachtige PLC (CPU-verwerkingssnelheid ≥20 MHz) en een hoog nauwkeurige sensornetwerk (nauwkeurigheid ≤0,1%). In reactie op het probleem van de temperatuurhysteresis kan een voedingscomposietregelingsstrategie van feedforward worden gebruikt om temperatuurveranderingen vooraf te voorspellen en zich aan te passen om een uniforme weekmakering van grondstoffen te waarborgen. Bovendien kan de introductie van realtime data-analyse en automatische afstemmingssystemen de parameters continu optimaliseren via zelflerenalgoritmen, handmatige interventie verminderen en een abnormaal waarschuwingsmechanisme opzetten om snel te detecteren en aan te pakken met apparatuurstoringen of parameterafwijkingen.
Hoe kan ik de geoptimaliseerde efficiëntie in de dagelijkse operatie behouden?
De geoptimaliseerde productielijn moet efficiënt worden onderhouden door wetenschappelijke werking en onderhoud. De eerste is reguliere apparatuurkalibratie en de belangrijkste componenten zoals sensoren, drukmeters, temperatuurregelaars worden elke maand gekalibreerd om de nauwkeurigheid van detectiegegevens te waarborgen. Dit is de basis voor de nauwkeurigheid van de parameterregeling. De tweede is de controle van voorbehandeling van grondstoffen. De grondstoffen moeten worden gedroogd en gescreend om vocht en onzuiverheden te verwijderen en extrusie -instabiliteit veroorzaakt door grondstofproblemen te voorkomen. Bovendien is het noodzakelijk om een grootboek van het onderhoud van apparatuur, regelmatig schroeven, mallen en andere componenten op te zetten, de smeerstatus van het transmissiesysteem te controleren en prestatiedegradatie veroorzaakt door slijtage van apparatuur te voorkomen. Tegelijkertijd moeten operators bekend zijn met de operationele logica van het intelligente systeem, in staat zijn om gegevensfeedback nauwkeurig te interpreteren en samen te werken met het systeem om precieze verordening uit te voeren.
