1. Functie en classificatie van Schroefextruder
Schroefextruder is een belangrijke automatische voedingsapparatuur in de rubberindustrie, voornamelijk gebruikt om verschillende rubberen halve afgewerkte en afgewerkte producten te produceren. Volgens de verschillende voedingsmethoden kan het worden onderverdeeld in twee categorieën:
Cold Feed Screw Extruder
Kenmerken: Direct rubberen samengestelde kamertemperatuur
Voordelen: elimineer het voorverwarmingsproces en bespaar energie met 20-30%
Typische toepassingen: auto -afdichtingsstroken, rubberen pijpen, draden en kabelscoating
Hotvoerschroef extruder
Kenmerken: Voer de rubberen verbinding voorverwarmd door de open rubberen mixer (60-80 ℃)
Voordelen: hoge output, geschikt voor rubberverbinding met hoge viscositeit
Typische toepassingen: bandensporen, rubberen sporen, grote industriële producten
Gegevens uit de industrie: bij de productie van rubberproducten gebruikt ongeveer 65% van de extrusieactiviteiten koude voedingsmodellen en gebruik 35% Hot Feed -modellen
2. Werkprincipe van schroefextruder
De schroefextruder completeert rubberverwerking door een drie-fasen proces van mechanisch transport → plastic maken en mengen → extrusie onder druk:
Voedingssectie (goed voor 30% van de schroeflengte)
Koud voedingsmodel: gebruik diep schroefgroefontwerp (H/D = 0,25-0,3) om het aangrijpende vermogen van materiaal te verbeteren
Heet voedingsmodel: ondiepe schroefgroefontwerp (h/d = 0,15-0,2) om de transportefficiëntie te verbeteren
Sectie met compressieplastic (goed voor 50%)
Temperatuurregeling:
Koude voeding: 90-120 ℃ (verwarming door vat afscheuren)
Heet voeding: 100-130 ℃ (behoud van vooraf geplasticeerde toestand)
Speciaal ontwerp:
PIN -type mengsectie (dispersie -efficiëntie is gestegen met 40%)
Barrièretype schroef (uitgangsverhoging met 15-20%)
Extrusie -vormsectie (goed voor 20%)
Diekopdruk: meestal 5-15 mpa (rubber met hoge hardheid kan 25mpa bereiken)
Die ontwerp:
Uitbreidingspercentage compensatie (rubber extrusie-uitbreidingspercentage is ongeveer 30-80%)
Stroomkanaal convergentiehoek (15-30 ° om de stroom te optimaliseren)
3. Vergelijking van technische voordelen
| Prestatie -indicatoren | Cold Feed Extruder | Hot Feed Extruder |
| Energieverbruik | 0,3-0,5 kwh/kg | 0,4-0,7 kwh/kg |
| Productiecapaciteit | Medium-lage (50-500 kg/h) | Hoog (300-2000 kg/h) |
| Aanpassingsvermogen van rubberen materialen | Breed (Mooney viscositeit 40-120) | Smal (Mooney Viscosity 40-80) |
| Apparatuurinvestering | Hoog (sterke drive vereist) | Laag |
| Productprecisie | ± 0,5 mm | ± 1,0 mm |
Speciale voordelen:
- Koude voedingsmodellen kunnen co-extrusie van gekleurde rubberverbindingen bereiken (zoals tweekleurige afdichtingsstroken)
- Hotvoermodellen zijn geschikter voor sterk gevulde formules (zoals rubberen verbindingen die 50% koolstof zwart bevatten)
4. Oplossingen voor veel voorkomende problemen
| Foutfenomeen | Mogelijke oorzaken | Afhandeling maatregelen |
| Extrusievluctuatie | Ongelijke voeding | Controleer de stabiliteit van de feedersnelheid |
| Oppervlakteruwheid | Temperatuur is te laag | Verhoog de looptemperatuur met 5-10 ℃ |
| Verschroeien fenomeen | Lokaal oververhitting | Schoon schroeflijm en controleer het koelsysteem |
| Productievermindering | Schroefkleding | Meet de buitenste diameter van de schroef en repareer of vervang |
